近日，首自信公司技术团队依托首钢京唐炼钢部5G网络，为24台天车打造“智慧大脑”，实现从“人工管理”到“智慧管控”的跨越。此次改造不仅是设备的升级，更推动了炼钢部整体运维体系的优化，形成可复制的“5G+工业设备”改造经验。

首钢京唐炼钢部公辅区高跨与板坯库的24台变频自动化小吨位天车是保障生产流程顺畅的关键设备，天车的工控机是维系运维效率的“神经节点”。此前24台天车均未配置工控机，在日常运维中，点检、故障处理、抢修等工作全凭运维人员“耳听、眼观、手感”的经验判断，不仅故障排查耗时费力，更对生产秩序稳定造成极大压力。若为这些天车逐一加装工控机，需投入高额备件与施工成本，不符合首钢京唐降本导向。

恰逢首钢京唐炼钢部天车5G网络正式打通，首自信公司积极响应首钢京唐提出“要让5G服务生产、赋能运维”的理念，将“破解天车运维痛点”与“控制成本”双重目标结合，通过技术改造实现24台天车从“人工管理”到“智慧管控”的跨越。

经过反复研究，首自信公司技术团队决定跳出传统思路，依托5G网络搭建创新解决方案，分步骤推进改造项目。

首先是打通5G连接通道。经过技术团队日夜攻关，完成24台天车与5G网络的全链路对接，为天车数据“上天入地”搭建高速传输通道，解决了传统有线连接覆盖范围有限、稳定性不足的问题，为远程管理奠定基础。

随后，首自信公司自主开发5G数据集控平台。技术团队摒弃“每台天车装工控机”的传统方案，转而在地面维护站开发5G数据集控平台，将天车PLC系统、变频器系统的核心数据实时接入平台，实现“一屏观全局”。平台整合24台天车的运行状态、报警信息、操作记录等数据，支持实时查看与历史归档，替代了传统人工巡检的“碎片化”信息收集。

接下来是构建智能诊断体系，针对关键设备停机、变频器温度异常等问题，首自信公司技术团队开发出故障诊断模型与异常报警系统，新增语音播报功能，维护人员无需守在电脑旁，即可第一时间获取故障信息，打破“被动排查”模式。

最后是复刻工控机核心功能。平台同步实现PLC、变频器状态实时监控、历史数据查询等工控机必备功能，完全覆盖运维需求。

此次改造不仅破解了运维难题，更实现了“降成本、提效率、智能化”的三重跃升。降本成果显著，资源利用最优化：软件侧由首自信天车班全自主开发，零额外费用；对比“24台天车加装工控机”的传统方案，直接节约备件费用24万元，首自信技术团队用技术创新替代“硬件堆砌”，实现了“让每一分成本都发挥最大价值”的目标。

效率大幅提升，运维压力锐减：故障定位时间由平均30分钟压缩至1分钟以内，大幅缩短停机损失；日常点巡检工作中，80%的“高空巡检”项目可在值班室完成，工作人员劳动强度下降60%，彻底告别“凭经验盲查”的低效模式。

智能化升级，筑牢生产“稳压器”：经过技术改造后，24台天车实现从“人工管理”到“智慧管控”的跨越，首钢京唐炼钢部天车设备管理精细化、信息化、智能化水平显著提升，为连续生产提供稳定支撑。未来，首自信将继续深耕技术改造领域，为企业数字化转型、高质量发展持续贡献力量。