在钢铁工业智能化转型的浪潮中，炼钢脱硫 1# 站智能扒渣系统的升级，标志着钢铁冶炼技术正从经验驱动迈向数据与算法驱动的新纪元。继首钢京唐公司炼钢脱硫 2# 站智能扒渣项目成功投运后，首自信公司这支技术攻坚团队以创新为刃，再次向行业技术瓶颈发起挑战，用硬核科技重新定义钢铁生产的精度与效率。

争分夺秒：30天的极限挑战

首钢京唐公司炼钢脱硫扒渣项目从2#站到1#站的迁移，绝非简单的技术复制。项目面临工期紧张、技术细节需优化、新成员需快速融入等多重挑战。面对原本90天的项目周期，首自信公司项目负责人带领团队新成员开启“白加黑”作战模式，在原有基础上优化项目流程，将任务细化到每小时，凭借深厚的技术积累和勇于创新的精神，成功将工期压缩至30天，实现设备“即装即用”，为企业节省了时间与经济成本。

算法革新：开辟扒渣作业 “毫米级” 精准时代

扒渣作业中，铁水温度、大臂高度等变量间的复杂关系，如同交织的“数据迷宫”，长期制约着扒渣精度。项目负责人带领团队另辟蹊径，将 DeepSeek 大模型运用到钢铁生产场景。团队通过采集数百组生产数据，运用大模型的动态拟合算法，构建出高维数据映射模型。经过上百次模拟与参数调优，最终突破传统计算框架，推导出倾翻角度与大臂高度之间更精准线性公式，这一成果使扒渣板作业误差被控制在±5mm 以内，彻底消除铁水扰动，实现了扒渣作业从 “粗放式” 到 “毫米级” 精准控制的跨越，为钢铁冶炼精细化生产树立了新标杆。未来，团队还将根据铁水条件变化持续收集数据，对模型和公式进行动态优化。

智能联动：破解设备损耗与生产中断困局

传统自动扒渣系统的抬板机制如同“刻舟求剑”，预设角度无法适应复杂工况，渣板刮蹭包沿导致设备频繁损坏、生产被迫中断。技术中心工程师和团队成员组成攻坚小组，在主控制系统与现场设备之间搭建起“数据桥梁”。他们基于视觉 AI 模型构建多参数动态决策系统，创新性地让倾翻角度、大臂高度、渣板检测、铁水温度等多项关键参数实现智能联动。系统通过毫秒级数据处理，实时预测最佳抬板角度与速度控制曲线。当扒渣板接近包沿时，智能控制系统精准调整动作轨迹，使碰撞风险降低 98%，不仅大幅延长设备使用寿命，更保障了生产的连续性与稳定性。

这场技术革新不仅是算法与模型的胜利，更是钢铁人突破行业桎梏的生动实践。炼钢脱硫1#站智能扒渣系统的成功升级，是首自信技术团队将前沿数据处理技术与钢铁生产实际需求深度结合的典范。它实现了从依赖人工经验判断到数据驱动精准控制的跨越，为钢铁行业同类工序的智能化升级提供了宝贵经验。此次升级不仅提升了生产效率和质量，更降低了设备维护成本和故障停机风险。未来，他们将继续深耕前沿技术，探索数据直连 DeepSeek 大模型、数字孪生模拟仿真等创新应用，向着智能化、无人化的更高目标迈进，为钢铁行业高质量发展注入澎湃动能，让钢铁工业在数字浪潮中焕发全新生机。