传统工装作为生产线上的长期伙伴，其背后却隐藏着效率的短板与创新机遇的空白。面对日益激烈的市场竞争与全行业数字化转型的浪潮，实现高效运营已不再是可选项，而是企业生存和发展的必经之路。首自信公司一线团队聚焦于最为熟悉却常被低估的“工装”环节——以“工装增效”作为战略支点，掀起一场提升效率和深挖价值的全面变革。这场始于工装的革新，正是首自信积极响应市场、向内挖掘潜能、向外输送价值的生动实践，它印证了：在智能制造的时代，唯有将生产现场的每一个环节都与市场逻辑紧密对齐，才能真正实现从“生产导向”到“价值导向”的跨越。

本期，让我们认识一下“转炉干法除尘热电偶快拆工装”，它由职工自主创新研制而成，大幅提升工作效率。

在转炉生产的核心环节中，干法除尘系统的稳定运行直接影响工艺精度与生产效率。该系统配备的5支关键热电偶（蒸发冷却器出口2支、静电除尘器入口2支及出口1支），是调控蒸发冷却器喷水流量、ID风机风量，保障除尘效果与氧枪吹炼质量的“温度哨兵”。然而，长期以来，热电偶拆卸难题一直困扰着一线运维团队。

由于安装底座孔位狭小，热电偶在高温、多尘的工作环境下，外壳易沾灰板结、体积增大且质地变硬，导致日常检查或更换时常出现“卡壳”现象。传统拆卸方式需2人协作耗时2小时，部分顽固卡滞的热电偶甚至只能切割废弃，不仅耗费大量人力工时，还造成了严重的经济损失——每座转炉年均因硬拆或切割损失3支热电偶，按单支2万元计算，年经济损失高达6万元。

改造前：

为解决这一生产难题，技术团队经过深入研究和反复试验，创新设计出一款“底座+变径连接件”模块化拆装工装。该工装采用边长10厘米、厚度3厘米的正方体底座，中间开设内螺纹孔并焊接固定于管道；变径连接件则巧妙地设计为“半正方形+半圆形”复合结构，中间预留热电偶安装的内螺纹孔，圆形端加工外螺纹与底座精准适配。通过扩大开孔尺寸，使得板结变粗的热电偶能够轻松取出。

这套工装的使用流程极为便捷：安装时只需将热电偶固定在变径连接件上，再将连接件与底座紧固即可；拆卸时则反向操作，1人仅需10分钟即可完成，彻底告别了以往敲击、切割等繁琐工序。投入使用后，热电偶实现零损耗，每年可直接节约成本6万元，同时大幅降低了因拆卸延误导致的生产工艺波动，运维效率提升超过90%。目前，该创新工装已通过QTI（质量技术改进）评审并正式获批推广，成为工业自动化领域小改小革的典范。

改造后：

首自信系列工装改造，是公司将内部创新直接对接市场需求、将技术能力转化为竞争优势的重要举措。它标志着首自信公司通过持续自主创新与前瞻性探索，构建了一个“研发-实践-反馈-迭代”的闭环增长模式。这不仅让科技赋能效率，更让效率驱动效益，最终在激烈的市场竞争中，为客户构建起不可替代的信任基石，为企业锻造出面向未来的核心发展引擎。